OTTIMIZZAZIONE STRUTTURALE DEL TELAIO DI SUPPORTO DEL GRUPPO SOSPENSIONI POSTERIORE PER VETTURA DA RALLY

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Il presente lavoro di tesi, svolto in collaborazione con la società N.Technology, si propone lo sviluppo di una metodologia per l'ottimizzazione strutturale del telaio di supporto del gruppo sospensioni posteriore per vettura da rally. Presa visione del problema, utilizzando il software FEM ANSYS, sono stati elaborati due modelli parametrici: il primo che, riproducendo l'intera geometria del gruppo sospensioni, permette di risalire alle forze che sollecitano il telaio; il secondo atto a riprodurre il solo telaio di supporto. Ricavate le forze trasmesse dal terreno, secondo diverse condizioni di percorrenza, alle ruote posteriori della vettura, grazie al modello FEM per l'analisi delle forze si risale ai carichi che sollecitano la struttura da ottimizzare. Applicati i valori ottenuti al modello di telaio si avviano varie prove di ottimizzazione mediante le quali il software fornisce in uscita cinque nuovi telai aventi migliori caratteristiche sia in termini di peso che rigidezza ed in grado di resistere alle sollecitazioni esterne. Il tutto è stato ottenuto, facendo variare di volta in volta, tramite un processo iterativo, i parametri di progetto imposti ed attenendosi a dei vincoli di progetto. In definitiva si fornisce al costruttore nuove alternative su cui basarsi per diminuire i costi di produzione ed aumentare l'efficienza del componente meccanico in questione. The present work, developed in cooperation with the N.Technology company, describes a design methodology for the structural optimization of the support frame of the rear suspensions group for rally car. Two parametric model are elaborated using the FEM ANSYS software: the first, reproducing the whole geometry of the suspensions group, allows to go up again to the strengths which urge the frame; the second reproduce the only support frame. Obtain the strengths transmitted by the ground, according to various way conditions, to the rear wheels of the car, thanks to the FEM model for the analysis obtain the loads which urge the structure to optimize. The load have been applied to the frame model and running several optimization tests by which the software, through an iterative process, obtain five new frames with improved weight and stiffness and able to resist to the outside solicitations. In summary the methodology generates an optimal frame design in terms of reduced production cost and increased efficency to optimize the production process.